4）轧制线的对中

生产中要求各机架轧制线处于同一直线上，机架轧制线的偏移，轻者造成孔型磨损不均，损坏导卫，重者可直接造成堆钢事故。

轧制线的对中的含义既包括同一机架的进出口导卫与在轧孔型的对中，又包括整个机组在轧制线上的一致性。

在机架安装过程中，每个机架轧制线的定位通常是选择整个轧制线两端的两个坐标点，通过挂钢丝的方法确定每一个轧机的坐标。使钢丝的中心线与机架轧制线中心重合，并安装固定机架，换辊换槽后轧制线对中可通常采用如下三种方法：

轧制线作标记法。一般在轧机底座或牌坊位置做轧制线中心坐标标记。在机架横移或安装过程中，是导卫中心线与标记重合。

利用光源观察对中。一般在前一机架轧机入口导卫处设置一光源，在下一机架出口导卫出观察，以此来确定中间机架的轧制中心线。

数据调整法：通过轧机的相关尺寸，计算出轧机与轧机底座端部之间的尺寸，再结合轧制线的尺寸计算出一对轧辊上每一个孔型中心线与轧制线间的尺寸关系，来测量调整轧制线。

5）机架间张力的判断及调整

机架间张力对轧件尺寸的影响是一个很复杂的塑性力学过程。如在1号、2号孔型中产生拉钢，即2号和1号轧机之间产生张力，此张力使沿轧制方向产生阻力减小，从而使金属沿轧制方向的流动增加，而向宽度方向的流动减小，使轧件宽度尺寸变小。相反则得，堆钢过程可使轧件宽度方向尺寸变大。

通过以上分析可见，当轧件尾部离开前一机架时宽度又变大了，则说明前一机架与该机架之间存在张力，因为张力一旦消失后，该机架轧件宽度就变大了。宽度变化越大，则表明张力越大，这样调整工可通过测量或判断轧件头尾宽度尺寸与中间轧件宽度尺寸的变化来确定机架间是否存在张力。中间轧件宽度尺寸的变化可采用轧件两旁（辊缝处）未轧部分的宽度来判断。现场具体采用两种方式：一是用肉眼观察，二是用烧木印来判断，后者适用于较小尺寸的轧件。

机架间张力的大小可直接由主控台通过电机负荷电流的变化来判断。当轧件咬入第一根钢后，电流值为a，若轧件咬入第二架后电流值保持不变，则无张力，当电流值发生变化时，如小于（或大于）a值，则表明一、二架存在拉钢（或堆钢）。

轧机在各架轧件高度得到确认后，就可以利用轧机的调速来逐架消除张力了。调整张力应首先从第一架开始，逐架向后调整。如果从末架开始调整，就有可能调好后面，再调前几架时，又使后面的张力关系重新得以破坏，而引起事故。

可以使前一架升速，但升速应当是少量的、累进的，边升速边观察该机架轧件在宽度方向上是否有所增大。升速时要注意观察此两机架间轧件是否有微量立活套产生。速度一直升到该机架轧件宽度符合要求为止。如果一根轧件在宽度方向上尺寸变化无规律性，则可能由于局部钢温不均所致；如果有周期性，则可能前面若干道次中，其中有一机架轧辊偏心转动，或孔型上脱落一块，俗称“掉肉”，而引起周期性的来料大小不一致。以上情况的发生则要根据具体原因加以处理。

一般来说，调张力的主要方法是调整轧机的转速，但是在实现这一过程之前，必须保证各机架轧件高度尺寸符合工艺要求，切不可又调转速，同时又调辊缝，两项调整同时进行势必造成调整混乱