通过长期现场跟踪和技术参数分析,提出了以下控制措施:
　　(1)减少板坯过程温降,提高精轧入口尾部温度：在优化粗轧轧制模式、除鳞模式以及轧制速度的同时,重点对粗轧保温罩进行改造,采用耐火纤维材质保温块,提高保温效果,对于轧制SPA-H薄规格等难度大的钢种时尾部温度保持在1 000℃以上,另外,对加热工艺也进行了优化,如采取梯度加热和微正压控制,以提高粗精轧轧制稳定性。
　　(2)优化精轧侧导板的使用：在标定精度提高的前提下,从L2模型中优化了侧导板使用的短行程值,在平衡卷形和精轧抛尾稳定性的双重条件下,给定了合理的尾部短行程值,提高了尾部轧制稳定性,适当减小上游机架开口度补偿值,增大下游机架开口度补偿值,使F2~F7机架开口度补偿值分别为30、35、40、50、50、50 mm,同时根据现场尾部轧制状态,可将F7入口侧导板随时采取一级HMI模式,以保证抛尾稳定。
　　(3)优化活套控制功能及时序：为了优化小套控制精度,针对薄规格带钢轧制将4#、5#、6#小活套启动时序提前一个机架,即将5#活套从原来的F3机架抛钢提前到F2机架抛钢延迟1s,6#活套从原来的F4机架抛钢提前到F3机架抛钢,最终保证带尾在每个机架都平稳抛钢。
　　(4)尾部减速功能的开发：为进一步减少尾部甩尾、轧破事故,提高成材率,降低辊耗,尤其在轧制1.6mm和1.9 mm集装箱板时,采取了有利于尾部稳定和卷形的重要措施:一是增大尾部减速度,定为0.2~0.5m/s2,操作人员根据尾部轧制状态可随时在二级HMI上修改;二是优化尾部减速时序,依据厚度规格将尾部降速点分档,3.0mm以下规格带钢都从F1机架抛钢执行降速;3.0mm以上规格带钢不降速。
　　(5)提高相关设备功能控制精度：强化生产班日常测量及标定工作,开轧前对各机架侧导板开口度和对中性进行测量或标定,保证对中度偏差小于5mm,同时建立设备测量、标定台账。另外,提高活套设备安装精度,主要是解决活套辊偏斜问题,及时纠正活套辊的水平和垂直度偏差。
　　(6)优化粗轧镰刀弯控制水平：首先通过优化粗轧工艺来从源头改善中间坯镰刀弯控制,如优化粗轧负荷分配、根据轧制吨位改变轧制模式,合理安排轧制计划,改善粗轧辊磨削制度,强化粗轧立辊和侧导板的标定、改善板坯在粗轧侧导板对中位置、改善除鳞封水等若干项措施,使中间坯来料镰刀弯控制得到进一步控制,同时精轧根据本机架轧制力偏差及时调整上游机架的水平值,保证各个机架的比例横向厚度差相对均匀,进而降低下游机架甩尾风险。
                                              

                                                                                                                                                                                                                                                             文章来源：轧钢之家